Aluminiumindustrins främsta utmaning ligger i den energikrävande karaktären hos de industriella processer som ligger till grund för all modern aluminiumproduktion. Den utbredda användningen av fossila bränslen för att driva dessa processer är huvudorsaken till att aluminiumindustrin idag står för två procent av de globala CO2-utsläppen.
Samtidigt har aluminium unika egenskaper som gör det till en viktig möjliggörare för den gröna omställningen, där efterfrågan förväntas växa i takt med behovet av att mildra klimatförändringarna. Detta är paradoxen som aluminiumindustrin måste ta itu med. Vi måste tänka om hur vi tillverkar aluminium och till och med utmana de grundläggande principerna för aluminiumproduktion innan metallen fullt ut kan kliva in i rollen som ett mer hållbart material för framtiden.
Hydro är fast beslutet att ändra spelreglerna för aluminium och ta ledningen i den gröna aluminiumomställningen för att stödja globala insatser för att minska koldioxidutsläppen i energisystem och produktionsprocesser, producera för cirkularitet och återvinna resurser som redan används.
Vi arbetar aktivt för att minska våra egna utsläpp med 30 procent till 2030 jämfört med 2018 års nivå. Vårt mål är att uppnå nettonollutsläpp i aluminiumproduktionen senast 2050.
Detta uppnås genom att integrera den senaste tekniken och intensifiera insatserna inom de tre huvudområdena i företagets färdplan för minskade koldioxidutsläpp:
- Fasas ut fossila energikällor genom hela värdekedjan
- Ta bort direkta utsläpp från produktionsprocesser
- Öka återvinningen av aluminiumskrot efter konsument
Läs mer om våra insatser för att minska koldioxidutsläppen i avsnitten nedan.
Fasa ut fossil energi i värdekedjan
En energimatris baserad på förnybara energikällor genom hela värdekedjan gör att Hydro kan leverera primäraluminium med ett koldioxidavtryck på ungefär en fjärdedel av världsgenomsnittet. För att ytterligare minska fotavtrycket arbetar Hydro med att introducera renare energi från gruva till metall, både genom att fasa ut kolintensiva bränslen och utforska användningen av förnybara energikällor i produktionssteg som traditionellt är beroende av fossila bränslen.
I Brasilien håller Hydro på att ersätta tung eldningsolja med naturgas för att driva kalcineringsprocessen och delar av ångproduktionen vid Hydro Alunorte – världens största aluminaraffinaderi utanför Kina. Detta bränslebyte kommer ensamt att minska raffinaderiets årliga CO₂-utsläpp med 700 000 ton.
Utöver detta planerar Hydro att minska utsläppen från Alunorte med ytterligare 400 000 ton genom elektrifiering av kolbaserade pannor.
Dessa två initiativ är avgörande för att uppfylla Hydros strategi att sänka växthusgasutsläppen i hela värdekedjan med 30 procent till 2030. Genom att minska koldioxidavtrycket från de råmaterial som används i aluminiumproduktionen, strävar Hydro efter att leverera primäraluminium med ett koldioxidavtryck på endast 2 kilo CO₂e per kilo aluminium – vilket är 7–8 gånger lägre än det globala genomsnittet på 15,1 kilo CO₂e (källa: IAI).
Att smälta om aluminium för nya produkter är en energiintensiv process där fossila bränslen traditionellt används för att uppnå de höga temperaturer som krävs. Hydro bedriver forskning och utveckling på flera platser för att ersätta naturgas med förnybara energikällor i gjuteriernas ugnar.
Vid Hydro Sunndal, Europas största primäraluminiumverk, planerar Hydro att ersätta naturgas med lokalt producerad biometan. Ett liknande projekt utvecklas vid Hydro Karmøy. Dessutom arbetar Hydro för att byta ut naturgas mot biometan i bakugnarna för anodproduktionen vid Sunndal och Årdal.
Hydro Sunndal fungerar även som testbädd för plasmateknik för att undersöka möjligheten att elektrifiera gjuteriernas ugnar med samma förnybara energi som driver Hydros primära smältverk. Om projektet lyckas kan det få stor betydelse, inte bara för aluminiumindustrin utan även för andra utsläppsintensiva branscher globalt.
Vid Hydros nya återvinningsanläggning i Høyanger ersätts naturgas med grön vätgas i en av gjutugnarna, för att utforska vätgasens potential att minska koldioxidutsläppen i aluminiumproduktionen. Pilotprojektet bygger på erfarenheter från Hydros världsunika industriförsök med grön vätgas vid aluminiumåtervinning i juni 2023.
Eftersom de flesta logistiska operationer drivs med fossila bränslen arbetar Hydro aktivt för att minska utsläppen i denna viktiga del av värdekedjan. Insatserna inkluderar att flytta transporter från lastbil till sjöfart, pråm eller järnväg, utveckla grönare transportvägar i samarbete med leverantörer samt använda digitalisering för att förbättra incitament och öka transparensen. Målet är att minska utsläppen från logistik med 30 procent till 2030.
Ta bort processutsläpp
Med sin oberoende och nästan samtidiga upptäckt 1886 av en industriell process för tillverkning av aluminium, lade Charles Martin Hall och Paul Héroult grunden för all modern aluminiumproduktion. Hall-Heróult elektrolysprocessen avger dock oundvikligen CO2 när en elektrisk ström passerar genom aluminiumoxid och kol för att bilda primäraluminium. Hydro utmanar de grundläggande principerna för aluminiumproduktion genom att följa flera vägar för teknisk utveckling, inklusive en helt ny och banbrytande process för att eliminera utsläpp från både elektrolys och anodbakning.
Sedan 2016 har Hydros teknologer utvecklat den egenutvecklade HalZero-teknologin, som bygger på att omvandla aluminiumoxid till aluminiumklorid före elektrolys. Genom att hålla klor och kol i ett slutet kretslopp undviks koldioxidutsläpp, och den enda restprodukten är syre.
År 2023 fick projektet erkännande vid den globala klimatkonferensen COP28 som en banbrytande lösning för energiomställning. Samtidigt tog Hydro steget mot att bygga en testanläggning för HalZero i Porsgrunn, Norge.
Målet är att producera det första aluminiumet redan 2025 och skala upp till industriell pilotproduktion 2030, med sikte på att använda HalZero i nya smältverk. Om teknologin lyckas kommer HalZero att möjliggöra helt utsläppsfri aluminiumproduktion, där både elektrolys och anodbakning blir fria från CO2-utsläpp.
HalZero-tekniken kommer att mognas i den skräddarsydda testanläggning som för närvarande byggs vid Hydro Aluminium Technology Center i Porsgrunn, Norge.
Hydro siktar på att framtidssäkra de befintliga Hall-Héroult-smältverken genom att utrusta dem med koldioxidinfångning och lagring (CCS). Efter att ha utvärderat flera CCS-teknologier och tagit fram en plan för testning och pilotprojekt av de mest lovande metoderna, är målet att ha en industriell pilotanläggning i drift senast 2030.
Vid aluminiumproduktion med den senaste förbakningstekniken förbrukar en elektrolyscell cirka ett halvt ton kol för varje ton producerat aluminium. Kolanoder tillverkas traditionellt av fossila material, men Hydro utforskar möjligheten att blanda in biomaterial, såsom restprodukter från skogsbruk och livsmedelsproduktion. Forskning och utveckling är fortfarande i ett tidigt skede, men ambitionen är att minska klimatavtrycket från anoderna genom innovativa materiallösningar.
Sedan 1990 har Hydro ökat sin aluminiumkapacitet med 40 procent. Trots detta har företaget lyckats minska utsläppen från sina smältverk i Norge med över 50 procent, främst tack vare övergången från den utsläppsintensiva Söderberg-teknologin till moderna förbakade elektrolysceller under 2000-talet. Sedan dess har Hydro fortsatt att optimera driften, vilket kulminerade i Karmøy Technology Pilot – en banbrytande satsning på världens mest klimat- och energieffektiva teknik för primäraluminiumproduktion.
Förbättring av driften är en ständigt pågående process, där digitalisering nu spelar en avgörande roll. Den gröna omställningen och den digitala transformationen går hand i hand, då digitala lösningar bidrar till effektivare resursanvändning. Genom att optimera produktionen, förbättra energieffektiviteten och driva innovation kan digital teknik bidra till ytterligare utsläppsminskningar.
Öka återvinningen av skrot efter konsument
Aluminium är oändligt återvinningsbart utan förlust av egenskaperna som gör det till en viktig möjliggörare för den gröna omställningen. Återvinning av aluminium tar också bara fem procent av den energi som krävs för att producera primärmetall i en elektrolyscell.
Hydro erbjuder återvunnet aluminium under varumärket Hydro CIRCAL . Den innehåller minst 75 procent post-konsumentskrot och kommer med ett dokumenterat koldioxidavtryck på bara 1,9 kilo CO2e per kilo aluminium, cirka 80 procent lägre än det globala genomsnittet för primäraluminiumproduktion.
Återvunnet aluminium blandas också med primäraluminium direkt i gjuthusen med återvinningsteknik som nu introduceras vid anläggningarna i Årdal och Høyanger . Beroende på andelen post-konsumentskrot kan Hydro REDUXA koldioxidsnålt aluminium levereras med ett dokumenterat koldioxidavtryck på under 3 kilo CO2 per kilo aluminium.
Till skillnad från förbrukningsspill som uppstår vid aluminiumproduktion och extrudering, har återvunnet aluminiumskrot från konsumentprodukter – som dryckesburkar, fönster och bildelar – redan haft ett tidigare liv. Eftersom utsläppen från dess ursprungliga produktion redan har bokförts, har denna typ av skrot en nästintill nollställd koldioxidpåverkan. Därför är det avgörande att öka återvinningen av aluminium från konsumentprodukter för att påskynda utsläppsminskningar.
För att möjliggöra detta arbetar Hydro ständigt med att hitta nya sätt att både säkerställa tillgången på konsumentskrot och utveckla avancerade sorteringstekniker. Genom att förbättra sorteringen kan en större andel av det använda aluminiumet återvinnas och få nytt liv.
Hydros egenutvecklade HySort-teknologi, som bygger på laserinducerad nedbrytningsspektroskopi (LIBS), gör det möjligt att återvinna aluminium som annars riskerar att hamna på deponi. Denna banbrytande teknik har utvecklats vid Hydros återvinningscenter i Dormagen, Tyskland, och introducerades på den amerikanska marknaden i september 2024.
Att öka återvinningskapaciteten är en av de viktigaste faktorerna i Hydros övergripande strategi fram till 2030 för att möta den ökande efterfrågan på lågkoldioxidprodukter och återvunna material.
Hydro har ökat sin återvinningskapacitet med mer än 650 000 ton under de senaste åren. Största delen av ökningen har skett i Europa, med start från förvärvet av det polska aluminiumåtervinningsföretaget Alumetal 2023, vilket avsevärt stärkte Hydros position inom återvinning i Europa. I september 2024 öppnade Hydro sin nya aluminiumåtervinningsanläggning i Székesfehérvár, Ungern, med en årlig kapacitet på 90 000 ton, som främst ska betjäna bilindustrin.
Hydro har också investerat i ny kapacitet i Nordamerika, inklusive en ny återvinningsanläggning i Cassopolis, Michigan, som invigdes i november 2023. En tredjedel av produktionen vid anläggningen i Cassopolis kommer att produceras under varumärket Hydro CIRCAL.
Idag återvinner Hydro aluminium vid 35 anläggningar i Europa, Nordamerika och Sydamerika, där produktionen hanteras av företagets upstream- och downstreamverksamheter inom aluminium. Dessutom kommer ytterligare 200 000 ton ny återvinningskapacitet att tas i drift senast 2026 i Europa och USA, inklusive en ny återvinningsanläggning i Torija, Spanien, med en kapacitet på 120 000 ton per år.
När man använder en hög andel återvunnet material i aluminium är den största utmaningen att möta de specifika legeringskraven för slutprodukterna. Detta är endast möjligt genom att sammanställa en mycket exakt blandning av olika skrotkvaliteter.
Att öka andelen återvunnet material i slutprodukter kräver ytterligare innovation. Därför ingår tekniskt samarbete, legeringsforskning och utveckling av nya tillämpningar i Hydros strategiska partnerskap med kunder som Mercedes-Benz, Volvo Group och kabeltillverkaren NKT.
Hydros partnerskap med Porsche togs till en ny nivå i juli 2024 genom ett avtal som möjliggör kapacitetsreservation för Porsches leverantörskedja samt utveckling av nya billegeringar med högre andel återvunnet material.
En annan milstolpe nåddes tidigare under 2024 när det brittiska cykelföretaget Brompton lanserade de första hjulrimarna tillverkade av 100 procent post-consumer skrot. Det var första gången Hydros nästan koldioxidfria, återvunna aluminium användes i en konsumentprodukt efter rigorösa produkttester för säkerhet, hållfasthet, hållbarhet och korrosionsbeständighet.
Uppdaterad: 2 april 2025