Hydro-Profile helfen Leben zu retten
Das international tätige Unternehmen Dräger aus Lübeck stellt seit 1889 Produkte der Sicherheits- und Medizintechnik her und beschäftigt an rund 190 Standorten mittlerweile mehr als 14.000 Mitarbeitende weltweit. „Mit Dräger verbindet uns eine langjährige Partnerschaft. Gemeinsam mit dem Kunden konnten wir zahlreiche innovative Produkte gemeinsam entwickeln“, berichtet Key Account Manager Bilel Bourkhis, der seit einigen Jahren die Kunden aus dem Segment Medizintechnik betreut.
Besonders interessant für den Strangpressspezialist Hydro ist die enorme Bandbreite der innovativen Produkte von Dräger. Das zeigt einmal mehr, wie vielfältig die Einsatzmöglichkeiten für Strangpressprofile sind und wie kundenspezifisch diese entwickelt werden können.
Beim neuesten Langzeitprojekt handelt es sich um eine neue Deckenversorgungseinheit mit dem Namen Dräger Ambia. Deckenversorgungseinheiten sind seit vielen Jahren ein entscheidender Faktor bei der Auslegung von Arbeitsplätzen in der Akutversorgung. Mit ihrer Hilfe wird die Platzierung medizinischer Geräte auf dem Fußboden obsolet. Stattdessen bieten eine Vielzahl von Möglichkeiten zur Befestigung von medizinischen Geräten und Zubehör rund um die Versorgungssäule, einen aufgeräumten und strukturierten Arbeitsplatz.
Da wären zunächst einmal die sogenannten „Tragarme“ zu nennen. Hierbei handelt es sich um Deckenversorgungseinheiten, die verschiedene Vorteile im Operations- und Intensivpflegebereich bieten. Hier finden große Profile aus Harderwijk, Niederlande, Verwendung: Die Profile werden von Harderwijk aus nach Tønder geliefert, mechanisch bearbeitet, zusätzlich pulverbeschichtet und anschließend zu Dräger nach Lübeck geliefert. Von dort aus erfolgt dann die Auslieferung in die verschiedenen Krankenhäuser.
Die Serienproduktion läuft bereits seit einiger Zeit. Die Zusammenarbeit im Projektteam funktioniert exzellent. Gemeinsam mit dem Kunden werden die Produkte in Rahmen von Workshops besprochen, geplant und entwickelt. Erst die montagefertigen Produkte verlassen das Werk.
Die Fairfield-Schienen: Dieses kleine Profil wird in Tønder, Dänemark, extrudiert und war das erste Dräger-Produkt, das in Tønder erfolgreich in Serie gegangen ist. Einige wenige Baugruppen befinden sich noch in der FAI-Phase: „Die einzelnen Muster werden auf Herz und Nieren geprüft, technisch besprochen und wöchentlich gemeinsam mit dem Kunden abgestimmt. Die Abstimmung erfolgt in einem wöchentlichen Jour-Fix.“, erklärt uns Bilel. „Erst wenn wir sicher sind, dass das Produkt einwandfrei und frei von Mängeln ist, geht es zur letzten Kontrolle an den Kunden raus“, ergänzt er.
Für die Fertigung des Flansch-Halter-Pakets wurde in Tønder eigens eine neue Maschine angeschafft, genauer gesagt - eine Roboterzelle, die Teile belegt und mechanisch bearbeitet. Abschließend wir das Produkt mit einer vorgelagerten, speziellen Beizbearbeitung eloxiert. Der Serienstart ist vor wenigen Wochen erfolgt. Hierbei handelt es sich um Profilbaugruppen, an die andere Geräte, wie beispielsweise Blutdruckmessgeräte oder Beatmungsgeräte, geklemmt werden können.
Die Konsolen, die als Tisch- und Seitenplatte fungieren, werden im Hydro-Werk in Harderwijk als Großprofil gepresst und mechanisch bearbeitet. Im Anschluss werden Sie von einem Partnerbetrieb in der Nähe des Extrusionswerks pulverbeschichtet. Auch dieses oberflächenveredelte Produkt ging dieses Jahr in Serie – nicht zuletzt dank dem ausgezeichneten Zusammenspiel und der engen Abstimmung zwischen den einzelnen Hydro-Werken und Fachabteilungen gemeinsam mit Dräger.
Bei Dräger ist jeder Auftrag besonders – „normal“ gibt es hier nicht, weiß Bilel Bourkhis. „Genau das macht die Arbeit spannend“. Das unterstreicht auch Alexander Priebe, Einkäufer für Neuentwicklungen bei Dräger. Er betont ganz besonders die menschliche Komponente. Gleichzeitig lobt er Hydros beeindruckenden Maschinenpark und die daraus resultierende Vielfalt der Profile.
Einer der großen Schwerpunkthemen ist die Lieferantenentwicklung:
„Damit eine partnerschaftliche Zusammenarbeit langfristig funktioniert, muss unser Lieferant genauso gut sein wie wir. Er muss uns auf Augenhöhe begegnen. Qualität ist das A und O“, meint Priebe.
„Einerseits muss die Bereitschaft beim Lieferanten vorhanden sein, besser werden zu wollen. Andererseits müssen wir die nötigen Kapazitäten bereitstellen, d.h. ggf. zum Lieferanten hinfahren, um mit ihm zu sprechen und ihn auf Dinge aufmerksam machen. Sensibilisierung heißt hier das Zauberwort. Gerade für Neuentwicklungen stehen wir mit Hydro in engem Kontakt. Ich freue mich auf viele neue gemeinsame Entwicklungen“, schließt Priebe ab.
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